*部分 PPAP——生产件批准程序要求
一、通知顾客和提交要求
二、必须向顾客提交的生产件批准PPAP
1. 一种新0件或产品
2. 对以前提交的0件不合格之处进行纠正
3. 由于设计规范、技术规范或材料改变及编号的工程更改
4. 散装材料
三、无需通知顾客的情况
四、提交的5个等级
五、0件提交状态
六、顾客PPAP状态（三种情况）
七、过程要求
八、记录和标准样品的保存
九、案例分析
第二部分 APQP——产品质量先期策划及控制计划
一、新旧版本的差别分析
二、样件制造——控制计划
1. *产品或服务符合所要求的规范和报告数据；
2. *已怪产品和过程特殊特性给予了特别的注意；
3. 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；
4. 将关注问题、变差和/或成本影响传达给顾客。
三、过程指导书
1. 失效模式及后果分析（FMEA）
2. 控制计划
3. 工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准
4. 过程流程图
5. 车间平面布置图
6. 特性矩阵图
7. 包装标准
8. 过程参数
9. 生产者对过程和产品的经验和知识
10.搬运要求
11.过程的操作者
四、试生产
1. 初始过程能力研究
2. 测量系统评价
3. *终可行性
4. 过程评审
5. 生产确认试验
6. 生产件批准
7. 包装评价
8. 首次能力（FTC）
9. 质量策划认定
五、生产控制计划
1. 0件控制计划
2. 过程的体系控制计划
3. 案例分析
第三部分 FMEA——潜在失效模式及后果分析
一、新旧版本的差别分析
二、各项重要的FMEA定义
1. 严重度S
2. 产生概率0
3. 发现度D
4. 当前的控制C
5. 关键特性CR
6. 重要特性
7. 风险系数RPN等
三、DFMEA应用及案例分析
1. 产品设计从哪里开始
2. 进行DFMEA的步骤
3. DFMEA的七大错误、案例分析
4. DFMEA使用表格介绍
5. 降低产品失效风险的七种解决方案、案例分析
四、PFMEA的七大步骤、案例分析
1. 确定被分析的缺陷名称
2. 确定潜在失效后果
3. 确定严重度（S）、根据严重度（S）的评价准则进行评价
4. 确定缺陷产生的原因
5. 确定失效产生的频度（0）、根据失效产生的频度（0）的评价准则进行评价
6. 确定缺陷被发现的概率（D）、根据失效被发现的概率（D）的评价准则进行评价
7. 计算风险顺序RPN并寻找纠正措施
五、实施FMEA常见的问题案例分析，现场答疑
第四部分 SPC——统计过程控制
一、质量数据的基本知识
1. 计数值与计量值
2. 标准偏差σ与方差
3. 总体、样本与样品
4. 平均值X-bar、中位值X~、极差R、波动性与规律性等
5. 过程能力、过程能力指数Ca 、CP、CPK、PP、PPK
二、过程控制与过程改进、案例分析
三、管制图的实际应用
1. 平均值与全距管制图（X-bar-R chart）；案例分析+案例练习
2. 平均值与标准差管制图（X-bar-S chart）；案例分析+案例练习
3. 中位值与全距管制图（X~-R chart）；案例分析+案例练习
4. 不良率管制图（P chart）；案例分析+案例练习
5. 不良数管制图（Pn chart）；案例分析+案例练习
6. 缺点数管制图（C chart）；案例分析+案例练习
7. 单位缺点数管制图（U chart）；案例分析+案例练习
四、管制图的信号解释、制程异常的判断、案例分析
五、过程变差分析（4M1E）
六、SPC与D-M-A-I-C循环、案例分析
七、过程能力与过程能力/性能指数
八、Ca、CP、CPK、PP、PPK的计算、案例练习
九、过程能力的评价准则及其应用
第五部分 MSA——测量系统分析
一、MSA基本概念介绍
二、影响测量系统精度的几大因素及如何控制
三、测量系统五大特性研究和策划
1. 偏倚量 (Bias)
2. 线性 (Linearity)
3. 稳定性 (Stability)
4. 重复性 (Repeatability)
5. 再现性 (Reproducibility)
6. 如何做测量系统的GRR分析？——案例练习
四、测量变差如何识别和分析？如何采取措施进行控制？——案例分析
五、测量系统分析和研究
1. 计量型/计数型数据的量具短期/长期研究
2. 测量系统错误
3. 长期研究图形分析法、AN0VA
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